对表量规,校表环规,对表环规,对表量规,校表环规,对表环规

对表量规,校表环规,对表环规

光滑环规(光滑量规)是以指定位置垂直于轴线的中截面内孔直径作为工作长度的高准确度尺寸量具,通过它对测孔仪器及量具进行检定和校准,使机械加工中的孔径等内尺寸长度溯源到米定义的长度.标准环规材料由抗变形钢经油淬硬化工艺和超低温技术处理,使其制造出的标准环,塞规空间稳定性高,抗断裂已达到60-62标准,校准过程在标准校准实验室恒温设备中完成,保证了校准报告的准确性和真实性.

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对表量规,校表环规,对表环规概述及技术参数：

1，光滑环规(光滑量规)是以指定位置垂直于轴线的中截面内孔直径作为工作长度的高准确度尺寸量具，通过它对测孔仪器及量具进行检定和校准，使机械加工中的孔径等内尺寸长度溯源到米定义的长度。标准环规材料由抗变形钢经油淬硬化工艺和超低温技术处理，使其制造出的标准环，塞规空间稳定性高，抗断裂已达到60-62标准，校准过程在标准校准实验室恒温设备中完成，保证了校准报告的准确性和真实性。根据制造精度和测量不确定度分为1，2，3三个等级，各等标准环规适用范围如下：

(1).等标准环规用于校准检定2等标准环规的仪器，或作为高精度气动量仪、电子塞规标定、校准之用。

(2).等标准环规用于测长机及卧式测长仪内测尺寸校准，或作不确定度在1-2微米的气动量仪、电子塞规标定、校准之用。

(3).等标准环规用于内径表、内径千分尺或响应精度的气动塞规及电子塞规校准之用。

光滑环规可作为尺寸基准，亦可作为比较测量用，还可直接用于校验用，可接受订做特殊环规，校对光滑专用环规规格：5-500mm。

校对环规包装：一般采用纸箱或木箱。

校对环规材质：T10,CrWMn,GCr15

校对环规工艺流程：调质（或退火）－（机加工）－淬火－冷处理－回火－（磨削加工）－时效－（研磨）

校正环规实际尺寸与公称值之间的公差:

直径1 - 45mm 的校正环规、公差为±0.01mm

直径50 - 300mm 的校正环规、公差为±0.02mm

直径 .1" - 1.8" DIA. 的校正环规、公差为±.0004"

直径 2" - 12" DIA. 的校正环规、公差为±.0008"

校正环规圆柱度:

直径1 - 60mm 的校正环规、公差为1.0μm

直径62 - 90mm 的校正环规、公差为1.5μm

直径100 - 150mm 的校正环规、公差为2.0μm

直径175 - 225mm 的校正环规、公差为2.5μm

直径250 - 300mm 的校正环规、公差为3.0μm

直径 .1" - 2.4" 的校正环规、公差为.00004"

直径 2.5" - 3.6" 的校正环规、公差为.00006"

直径 4" - 6" 的校正环规、公差为.00008"

直径 7" - 9" 的校正环规、公差为.00010"

直径 10" - 12" 的校正环规、公差为.00012"

2，内径千分尺校正环规属于光滑环规的一种:用于卡尺,内测千分尺、三点内径千分尺快速调零。每个校正环规上都标有实际刻度内径。内径千分尺校正环规直径在卧式光学计（或测长机）上用 4 等量块与量块附件组成的内尺寸以比较法测量，或用孔径测量仪测量。应测量校对环规上、中、下三个截面，每个截面应在相互垂直的 2 个直径方向上进行，以环规中间截面的实际尺寸作为校准结果，测得 6 个尺寸中大值与小值之差即为直径变动量。

内径千分尺测量范围为6-12 mm，校对环规φ8，φ10 各1件

内径千分尺测量范围为11-20 mm，校对环规φ11，φ17 各1件

内径千分尺测量范围为20-40 mm，校对环规φ25，φ35 各1件

内径千分尺测量范围为40-100 mm，校对环规φ50，φ70 ，φ90 各1件。

3，产品名称：内径百分表专用环规，专用环规，内径量表专用环规。

对表专用光滑环规用于机械加工中孔加工时测量尺寸的传递，以对表光滑环规的准确尺寸为基准，来校对内径量表或者内径千分尺，然后再比较测量要加工孔的实际尺寸，在液压、教学、精密仪器、检测等领域广泛应用。对表专用环规采用新工艺新技术轴承钢制作,不分通、止端，精度分0级、1级、2级和小数点尺寸，经严格热处理（冷处理）后，精磨，再精密研磨并时效室温处理，反复研磨，检测而成，其精密程度相当高，耐磨损程度极高，性能稳定不变形，是机械加工和教学等领域的基准量具之一。

内径百分表专用环规,内径量表专用环规（一套6个）功能:用于校对时的标准件、内径表校对时的标准件及一般内径比较仪的校对件。

常备规格:6mm、10mm、18mm、35mm、50mm、100mm、160mm、200mm。可任意单一订购。

校准环规的外形推荐尺寸见表1和表2。

表1 圆环（滚花）形校准环规和圆周槽形校准环规的推荐尺寸单位：毫米

d	D	S
4≤ d ≤5	26	10
5＜ d ≤8	26	12
8＜ d ≤14	34	15
14＜ d ≤20	42
20＜ d ≤26	50
26＜ d ≤32	58	20
32＜ d ≤38	66	20
38＜ d ≤44	74	25
44＜ d ≤50	84
50＜ d ≤65	104
65＜ d ≤80	124

表2 端面槽形校准环规的推荐尺寸

d	D	S	S1	b1	b
80＜ d ≤95	144	30	8	10	5
95＜ d ≤110	164	30	8	10	6
110＜ d ≤130	192	34	10	12	7
130＜ d ≤150	220	34		14	8
150＜ d ≤170	248	36		15	9
170＜ d ≤190	276	36		16	10
190＜ d ≤210	300	38		17
210＜ d ≤230	324	38		18
230＜ d ≤250	350	40	12	19	11
250＜ d ≤270	375	40		20	11
270＜ d ≤290	400	42		21	12
290＜ d ≤300	425	42		22	12

材料和硬度：校准环规一般采用轴承钢或等同于量块线膨胀系数的材料制造，其表面硬度不低于700HV（或60HRC）。圆度：校准环规的圆度误差不大于表3的规定。

表3 校准环规的圆度

d （mm）	圆度（μm）
	准确度等级
	1级	2级	3级	4级	5级
4≤ d ≤10	0.15	0.2	0.3	0.5	0.8
10＜ d ≤30	0.15	0.25	0.4	0.5	0.8
30＜ d ≤50	0.15	0.30	0.5	0.8	1.0
50＜ d ≤80	0.2	0.4	0.5	0.8	1.5
80＜ d ≤150	0.3	0.6	1.0	1.0	2.5
150＜ d ≤200	0.4	0.8	1.5	2.5	3.0
200＜ d ≤300	0.5	1.0	2.0	3.5	4.0

直线度和直径变动量：校准环规的直线度误差和直径变动量误差不大于表4的规定。

表4 校准环规的直线度和直径变动量

d （mm）	直线度和直径变动量（μm）
	准确度等级
	1级	2级	3级	4级	5级
4≤ d ≤10	0.15	0.25	0.5	1.0	1.2
10＜ d ≤30	0.2	0.4	0.8	1.0	1.5
30＜ d ≤50	0.25	0.5	1.0	1.5	2.0
50＜ d ≤80	0.3	0.6	1.2	1.5	2.5
80＜ d ≤150	0.4	0.8	1.5	2.0	3.0
150＜ d ≤200	0.6	1.2	2.5	3.0	5.0
200＜ d ≤300	0.8	1.5	3.0	4.0	6.0

垂直度：校准环规孔中心线与下端面的垂直度误差不大于表5的规定。

表5 校准环规的垂直度

d （mm）	垂直度（μm/10mm）
	准确度等级
	1级	2级	3级	4级	5级
4 ≤ d ≤300	6	12	16	24	30

直径尺寸：校准环规直径尺寸d的极限偏差△d不大于表6的规定。

表6 校准环规直径尺寸的极限偏差△d

d （mm）	极限偏差△d（μm）
	准确度等级
	1级	2级	3级	4级	5级
4 ≤ d ≤10	±0.2	±0.4	±0.8	±1.25	±1.5
10＜ d ≤30	±0.25	±0.5	±1.0	±1.5	±2.0
30＜ d ≤50	±0.3	±0.6	±1.25	±2.0	±2.5
50＜ d ≤80	±0.4	±0.8	±1.5	±2.5	±3.0
80＜ d ≤150	±0.6	±1.25	±2.5	±3.0	±5.0
150＜ d ≤200	±0.8	±1.5	±3.0	±4.0	±6.0
200＜ d ≤300	±1.0	±2.0	±4.0	±6.0	±8.0

稳定性：在不受异常温度、振动、冲击、磁场或机械力影响的环境下，校准环规直径的相邻年变化量不超过表7的要求。
表7 校准环规直径的相邻年变化量

d （mm）	相邻年变化量（μm）
	准确度等级
	1级	2级、3级	4级、5级
4 ≤ d ≤100	±0.7	±1.5	±2.0
100＜ d ≤200	±1.0	±2.0	±3.0
200＜ d ≤300	±1.5	±3.0	±4.0

注：校准环规经检验合格后由我司计量室出具应产品合格证，产品合格证上标有校准环规校准标准的标准号、产品序号、实际直径尺寸和出厂日期。

校对规相关参数 (单位：μm) 注：Φ200～Φ300作为非标定制

公称直径（mm）	制造偏差	圆度	素线平行度
>Φ3～Φ10	±1.0	0.5	1.0
>Φ10～Φ30	±1.5	0.5	1.0
>Φ30～Φ80	±2.0	0.8	1.5
>Φ80～Φ120	±2.0	1.0	2.0
>Φ120～Φ180	±2.5	1.0	2.0
>Φ180～Φ250	±3.5	1.2	2.5